最近接触一家机加行业，该企业主要业务就是根据客户提供的图纸进行机器加工，总体业务大致如下：
- 客户下达采购订单，并附上相应的工程图纸；
- 工程师根据图纸，分解需要用什么原材和标准件，提交给采购负责下单采购；
- 采购回来后的原材或标准件直接送到生产车间；
- 根据工程图纸，制定详细的生产作业指导书，即分解加工的过程操作说明；
- 生产车间根据生产作业指导书，进行加工生产；
- 在生产加工过程，有些作业工序（比如电镀）会委外给加工商生产；
- 工序委外加工回来后，生产加工最后完成所有作业，办理入库出货。
通过以上的业务分析，该行业在没有应用ERP之前，管理上会有以下几个难点：
- 因为是定制，没有自己的物料编码规则，每次下订单所有的成品料号都是采用客户的编码规则，需要建物料和建BOM清单，工作量会很大。
- 因为是定制，所以采购多少原材，完全是按订单需求来进行，如果计算不到位，则会出现少购或多购的情况，少购会导致效率低下，因为重购物料加工又需要机器加工重头再来一遍，多购则会导致材料浪费。
- 直接购回的原材，因材料特性，比如太重，都是直接送到车间，订单一多，都是相同的板材，物料对应关系就会乱， 其次仓库实际结存数因没有严格的交接手续 ，数据不准。
- 在生产加工过程中，遇到中间工序有委外要求，委外的数据管理跟踪全靠人工做数据记录；
- 生产加工过程需要发放作业指导书操作，现场会有很多纸质文档，用错纸质文档，会导致加工错误。
- 订单下达完成多少？工序委外有多少？采购物料什么时候回来？仓库有多少结存？都需要通过人去现场核查后才知道数据；
- 财务方面全靠手工：跟供应商对账、跟客户对账、订单成本与毛利分析都是人工去统计，费时间不说，还不一定准确。
基于上面的业务模式与问题点，YSMIS为此提供了简洁高效的业务解决方案，具体实现操作如下：
1、工程资料导入业务
1.1 规范好公司的物料分类体系，以及物料编码规则，利用系统分类+流水位的自动编码规则，实现自动创建物料档案，下面是物料分类的举例：
1.2 用系统的产品资料输出功能，实现同步创建物料与BOM清单，解决新资料录入效率问题。
说明：上面的资料可以直接EXCEL复制过来，级层0代表成品，1、2序列是该成品下面的用料；然后指定每个物料的分类，点刷新就可判断是否为新材料，系统会判断物料名称+规格型号是否存在，不存在则为新物料；同时也会判断该成品需不需要创建BOM，见上图的红色方框标记。
1.3 产品资料输出后，系统自动创建物料档案如下：
1.4 同步创建的物料清单如下：
上面注意一下：物料的供应类型为倒冲件，为后面生产完工入库不用领料埋下的设置。
2、建立产品加工的工艺路线
2.1 建立产品的加工工序档案，如下图：
2.2 根据产品建立具体的生产工艺路线，如下图：
3、接收客户订单
4、建立生产工单并创建生产工艺作业指导书
4.1 通过销售订单生成生产工单，如下图：
4.2 通过生产工单界面，单击工艺路线，生成生产流程卡，如下图：
4.3 在生产流程卡界面，打印即可输出下面的生产作业指导书，交给产线生产。
5、物料需求处理
5.1 通过订单需求运算分析，生成请购单，如下图：
5.2 根据请购单创建采购订单，发给供应商，如下图：
5.3 仓库按采购订单办理采购入库，一般加工行业，原材直接送到车间。
六、生产过程中工序委外
6.1 生产部按生产作业指导书进行生产，中间有工序委外，在系统参照工序计划，生成委外工单，如下图：
6.2 委外工单创建后，打印输出以下单据，与委外商办理物品交接。
6.3 委外商加工完成后送回，仓库按委外工单办理委外入库，如下图。
七、生产完工入库与领料处理
7.1 生产完工后，按生产工单办理生产入库业务，如下图：
7.2 生产入库单完成后，系统自动根据入库单，生成领料单，如下图：
八、办理订单发货业务
8.1 根据销售订单交货时间，参照销售订单办理发货业务，如下图：
业务介绍到这里，前端供应链环节就介绍完成了，后面财务方面的业务流程都是一样的，就不再介绍了。
【小结】
在上述方案中，有以下几个应用的特点：
- 产品资料批量导入，同步处理物料与BOM；
- 生产现场加工作业，采用了工艺路线明确生产加工要求，符合线下作业工艺要求；
- 生产过程中支持工序委外业务，并支持多重工序委外，不需要建立工序环节的料号；
- 因原材直接送到生产车间，生产环节直接生产加工，完工入库后，按生产工单自动创建领料单，补充领料的动作；
- 工序委外的成本，会自动累加到生产入库成本核算。
